Nelle imprese manifatturiere, coordinare domanda, approvvigionamenti e tempi produttivi è una sfida complessa quanto cruciale. Il gestionale MRP offre gli strumenti per prevedere in anticipo i materiali di cui l’azienda avrà bisogno, e in quali momenti, così da costruire piani di produzione coerenti e mantenere livelli di stock adeguati. Sprechi e carenze saranno un lontano ricordo!
Vediamo insieme che cos’è un sistema MRP, le sue logiche e i suoi vantaggi.
MRP, cos’è e vantaggi
Un gestionale MRP serve a pianificare gli ordini di produzione e acquisto di tutti i componenti e i materiali che servono per realizzare dei prodotti finiti. Non a caso, MRP è acronimo di Material Requirements Planning, ovvero “piano per l’approvvigionamento dei materiali”.
Per fare tutto ciò, il sistema MRP tiene conto di variabili come:
- Domanda del mercato: quantità di prodotto richiesta dai clienti (reale o prevista);
- Lead time aziendale: tempi di risposta dell’azienda rispetto alle richieste;
- Distinta base: insieme di materie prime, semilavorati e componenti necessari per la realizzazione di un prodotto.
Praticamente, la logica è di convertire la distinta base di un prodotto in un calendario dei fabbisogni, così che l’azienda riesca a prevedere quali materiali serviranno, in quali quantità e in quali periodi, per portare a termine la produzione.
L’obiettivo è semplice: far scorrere il flusso produttivo senza intoppi.
Ma in base a cosa si decide il Material Requirements Planning?
A stabilire gli obiettivi di produzione e il conseguente approvvigionamento dei materiali è il Master Production Schedule, ovvero il piano di produzione principale, anche chiamato MPS.
Devi sapere che MPS e MRP seguono logiche diverse, ma per il momento tieni per buona questa informazione: il fabbisogno dei materiali deriva sempre dalla domanda prevista dal piano di produzione.
Ottica push e capacità infinita: le logiche MRP
Poiché la pianificazione dell’approvvigionamento parte sempre dalla domanda di prodotto finito che “spinge” il fabbisogno di materie prime e/o semilavorati, si dice che i sistemi MRP obbediscono a una logica “push”.
L’MRP, inoltre, non si domanda se ogni reparto produttivo possa eseguire tutte le lavorazioni necessarie entro le date calcolate dal sistema. Non si occupa della programmazione delle macchine, della gestione dei turni di lavoro o dell’ottimizzazione delle tempistiche di produzione. Semplicemente, ragiona come se le macchine non avessero limiti di ore lavorabili e come se gli operai potessero lavorare sempre.
Questo approccio, detto “a capacità infinita”, è una caratteristica molto importante da considerare in un gestionale MRP.
Qualcuno potrebbe pensare che si tratti di un limite, ma in realtà è una precisa scelta metodologica: l’MRP vuole calcolare il fabbisogno ideale, ignorando i vincoli reali che si incontrano nelle attività di tutti i giorni.
Per questo, per pianificare effettivamente la produzione, l’MRP deve essere affiancato ad altri strumenti che ragionano a “capacità finita”, e che calcolano nel dettaglio la pianificazione delle macchine o la gestione dei turni e della manodopera.
Qual è la differenza tra un ERP e un MRP
A volte l’MRP viene confuso con l’ERP. In realtà, si tratta di due sistemi (e due software) completamente diversi.
L’equivoco nasce perché storicamente l’MRP ha dato vita all’ERP.
Utilizzato a partire dagli anni ‘70, l’MRP ha via via generato altre tecniche per la gestione operativa, arrivando al MRP2, il “Manufacturing Resources Planning” che, ragionando a capacità finita, permetteva di pianificare anche il fabbisogno delle risorse di produzione come macchine, uomini, mezzi, mettendo le basi per i moderni sistemi integrati detti “Enterprise Resource Planning”: i software ERP, appunto.
L’ERP non si occupa infatti solo di materiali, ma di tutto ciò che ruota attorno all’azienda, dalla contabilità alla produzione, dal magazzino alla logistica. È una soluzione integrata che gestisce e automatizza molti processi, offrendo una visione d’insieme dell’ecosistema aziendale.
Un MRP è invece focalizzato solo sulla pianificazione delle materie prime necessarie per la produzione.
Oggi, molti ERP moderni includono un MRP al loro interno. Anzi: proprio grazie alla loro integrazione, le imprese manifatturiere possono semplificare le attività di pianificazione, allineando supply chain, gestione dello stock e catena produttiva.
Come funziona un sistema MRP
Come abbiamo detto, il sistema MRP parte dalla domanda prevista o dagli ordini già confermati dei clienti (MPS) per individuare a cascata tutti i componenti necessari per la produzione dei lotti di prodotto.
Il processo procede a ritroso nel tempo: partendo dalla data di consegna del prodotto finito, l’MRP ripercorre passo dopo passo tutta la catena produttiva per determinare gli slot temporali entro i quali bisogna emettere gli ordini di acquisto e gli ordini di produzione.
L’MRP funziona più o meno secondo queste fasi:
- Prima calcola il fabbisogno lordo di tutti i componenti e i materiali necessari per la produzione;
- Confronta quel fabbisogno con ciò che è già disponibile a magazzino e con gli ordini di acquisto e produzione già pianificati;
- Calcola cosa manca ed entro quando bisogna agire per evitare ritardi;
- Procede con la pianificazione degli ordini di acquisto e di produzione.
In questo modo, l’MRP calcola i materiali necessari, le quantità e le date entro cui devono essere disponibili per rispettare il piano di produzione.
MRP, esempio di come è usato in azienda
Per capire meglio come lavora un gestionale MRP, proviamo ad entrare in una fabbrica che produce forni elettrici.
Lanciando l’MRP, il sistema analizza prima di tutto gli ordini di clienti: mettiamo caso che siano 300 forni.
A questo punto, il gestionale spacchetta le distinte base del prodotto e, nel giro di qualche minuto, segnala che servono 600 resistenze, 300 scocche esterne e un numero definito di viti, bulloni, cavi.
Nel dare questo risultato, l’MRP considera già se alcuni di questi componenti sono disponibili in magazzino oppure se sono stati ordinati ai fornitori. Indica quindi quali e quanti materiali ordinare, ed entro quale data, per non ritardare la produzione.
Ad esempio, se scopre che la metà dei materiali è già disponibile in stock, segnala la necessità di ordinare l’altra metà dei componenti entro una data X per garantire la produzione di tutti i prodotti ordinati.
Grazie a quei dati, i responsabili della produzione possono confrontare la situazione dei materiali con il piano di produzione e decidere se anticipare o posticipare alcune lavorazioni, oppure verificare se il carico produttivo è sostenibile.
I vantaggi dei gestionali MRP
Alcuni potrebbero chiedersi: ma perché complicare tutto con l’MRP? Non basta tenere materiali e componenti in stock per averli sempre a disposizione?
In realtà, sappiamo bene che i magazzini costano… e non hanno capacità infinita!
Inoltre, ci sono alcune imprese manifatturiere che lavorano con distinte base complesse, produzioni su larga scala o con prodotti ad alto livello di personalizzazione per i quali non si può prevedere in anticipo la domanda.
L’MRP risulta molto efficiente soprattutto in questi contesti; ma i suoi vantaggi operativi possono riguardare anche imprese più piccole e meno complesse.
Senza un solido sistema MRP, è difficile bilanciare i costi dei surplus di magazzino con i rischi legati all’esaurimento delle scorte.
Alle imprese manifatturiere serve avere la giusta quantità di materiale al momento giusto, altrimenti si va facilmente incontro a interruzioni della produzione, ritardi nelle spedizioni e costi di magazzino che lievitano.
L’MRP evita tutto ciò:
- migliora il controllo complessivo dell’azienda sul proprio processo produttivo;
- aiuta a tagliare gli sprechi, perché si acquistano solo materiali utili;
- abbassa il rischio di rimanere senza componenti nel bel mezzo di una lavorazione.
Soprattutto, un gestionale MRP permette di fare tutto questo in modo automatico, senza bisogno di ricorrere a calcoli manuali, come si faceva una volta. La probabilità di errori si abbassa e il flusso produttivo ne guadagna in efficienza e controllo dei costi.
Scopri Business, il gestionale ERP che integra logiche MRP
Inutile girarci intorno: l’MRP è uno strumento indispensabile, ma senza l’integrazione con altri software per la produzione rischia di descrivere solo la situazione “ideale” del piano di approvvigionamento.
Questo va tradotto nella realtà della catena produttiva, fatta di tempi macchina, di turni e di processi di lavoro da rispettare.
In altre parole, perché l’MRP sia davvero strategico per l’operatività produttiva, deve dialogare con altre soluzioni software, ad esempio un ERP.
Prendiamo ad esempio il software ERP Business di NTS Informatica.
Tra le varie funzioni, il nostro gestionale dispone di moduli per la gestione della produzione, all’interno dei quali sono integrate funzionalità e logiche MRP per la pianificazione della produzione e l’approvvigionamento materiali. Il modulo “Consolle Centri di Lavoro”, permette inoltre ai responsabili di produzione di avere visione chiara e immediata di eventuali colli di bottiglia nei vari centri produttivi.
Così facendo, l’azienda ottiene una pianificazione degli approvvigionamenti che si adatta davvero alle esigenze aziendali. Ed è a questo punto che inizierà a produrre con maggiore controllo e minore complessità.
