MPS (Master Production Schedule) e MRP (Material Requirements Planning) sono alla base degli odierni software per la gestione della produzione. Questi due strumenti lavorano sinergicamente per un unico scopo: soddisfare la domanda dei clienti migliorando complessivamente l’efficienza produttiva.
Nel farlo, MRP e MPS applicano regole e logiche diverse. Conoscerle è la chiave per pianificare, programmare e ottimizzare le attività produttive nelle aziende manifatturiere e nei reparti di produzione. Esattamente quello che scoprirai continuando a leggere.
Cosa significa MPS
Quando parliamo di MPS, ci riferiamo al “Master Production Schedule”, ovvero il piano di produzione principale (o integrato).
“MPS” indica principalmente il documento dettagliato che riporta quali e quanti prodotti produrre entro una determinata tempistica. Il termine è passato anche a indicare i programmi software di gestione della produzione utili per la pianificazione: non più solo il risultato finale, quindi, ma lo strumento per realizzarlo.
Ma che cos’è di preciso il piano di produzione MPS?
Il piano di produzione è il documento strategico che definisce una roadmap chiara dei prodotti da fabbricare, specificando sia le quantità sia le tempistiche da rispettare, in relazione agli obiettivi di inventario e alle risorse dell’azienda.
Supponiamo che dal reparto commerciale arrivi l’ordine di 1000 pezzi di un determinato prodotto. In base al Master Production Schedule, sappiamo che l’azienda dispone delle risorse per produrre quei pezzi con 500 ore macchina in 3 settimane.
In sostanza, l’MPS fa un matching tra la domanda (che siano ordini reali oppure previsioni di vendita) e la capacità produttiva dell’azienda (influenzata a sua volta da vincoli tecnici, tempi macchina, risorse disponibili, ecc…).
I vantaggi di un MPS sono molteplici. Grazie al piano, l’azienda può pianificare in modo efficiente la produzione in base alla domanda, ma anche evitare colli di bottiglia, anticipare eventuali problemi di capacità e coordinare la rete logistica alla produzione.
Le logiche MPS nei software di gestione della produzione
Da un lato c’è la priorità del mercato, dall’altro la disponibilità produttiva. Il MPS le mette in relazione, offrendo all’azienda uno strumento strategico-operativo per organizzare la produzione.
Se dovessimo riassumere in poche parole la logica dietro l’MPS, diremmo che il piano di produzione principale stabilisce “che cosa e quando produrre”.
Il suo scopo è definire quale quantità di prodotto finito deve essere completata entro una specifica data. Per farlo, i software di gestione della produzione prendono in esame obiettivi come ordini confermati, previsioni di vendita e piani commerciali o strategici.
Questo significa anche che l’MPS lavora su orizzonti temporali medio-lunghi, in genere mesi, in base alle specificità di ogni settore.
Infine, l’MPS considera solo i prodotti finiti, non le materie prime o gli specifici componenti che servono per realizzare una determinata linea di prodotto. Non entra quindi nel dettaglio delle risorse materiali utili per la produzione che, invece è prerogativa del MRP.
Cosa si intende per MRP
L’acronimo MRP sta per “Material Requirements Planning” e indica la pianificazione dei fabbisogni di materiali (così come gli strumenti software utilizzati per questo scopo, come ad esempio i gestionali per la produzione).
Le aziende utilizzano l’MRP per stimare le materie prime necessarie per la produzione, pianificando l’approvvigionamento, le lavorazioni e le consegne… Indovina in base a cosa?
Se hai pensato al Master Production Schedule, hai indovinato!
L’MRP converte il piano di produzione in un elenco di materiali e relative quantità che servono per realizzare la produzione entro i tempi stabiliti. In più, fornisce le indicazioni per ordinare le materie prime eventualmente mancanti.
Torniamo all’esempio di prima dei 1000 pezzi da produrre. In base a questa pianificazione, il Material Requirements Planning ci permette di sapere che, per produrre quel quantitativo di prodotto finito, abbiamo bisogno di X materiale in tot quantità. E, se quel quantitativo manca, dà indicazioni su come programmare l’ordine dal fornitore.
Praticamente, il MRP serve a pianificare il fabbisogno reale stabilito dal piano di produzione. Il risultato è un piano di approvvigionamenti e ordini di produzione schedulati nel tempo, perfettamente sincronizzati con gli obiettivi e le esigenze aziendali.
Ciò comporta tantissimi vantaggi, dalla riduzione degli sprechi (pensiamo solo ai costi di magazzino delle scorte in eccesso) a una più precisa programmazione degli approvvigionamenti, utile per avere a disposizione tutte le risorse materiali quando servono, prevenendo ritardi e migliorando l’efficienza produttiva.
Le logiche MRP nei software di gestione della produzione
Se l’MPS è la base di partenza che definisce che cosa dobbiamo produrre e in quali tempi, l’MRP ci dice “di che cosa abbiamo bisogno per produrlo”.
Le logiche MRP alla base dei moderni software gestionali permettono quindi di calcolare precisamente i fabbisogni di materiali per la produzione, garantendo la disponibilità dei componenti necessari al momento giusto.
Il focus non sono i prodotti finiti, ma i materiali, i semilavorati e i componenti utili per la produzione.
Questo significa che l’MRP lavora soprattutto a partire dalla distinta base (l’insieme di tutti i componenti, materie prime e relative quantità necessari per un prodotto finito) e dalle scorte presenti in magazzino.
Se qualcosa manca, l’MRP genera un piano per l’approvvigionamento, ad esempio stilando gli ordini necessari per disporre di tutte le risorse materiali utili per avviare la produzione nei giusti tempi.
Non è un caso che l’MRP lavori su orizzonti temporali più brevi: questa pianificazione richiede infatti frequenti aggiornamenti per reagire alle variazioni nella domanda e nella disponibilità dei materiali.
Qual è la differenza tra MPS e MRP
Riassumendo, l’MPS è la mente. L’MRP è il braccio che traduce la strategia in operatività ed esecuzione.
Il Master Production Schedule definisce cosa, quanto e quando produrre. Poi viene il Material Requirements Planning, che “spacchetta” ciò che l’MPS ha definito per determinare quali materiali, quantità e tempistiche sono necessari per realizzare i prodotti.
| MPS (Master Production Scheduling) | MRP (Material Requirements Planning) | |
| Obiettivo | Definire che cosa e quando produrre | Definire di che cosa ho bisogno per produrlo |
| Focus | Prodotti finiti | Risorse materiali per ottenere prodotti finiti |
| Input | Ordini confermati, previsioni di vendita, piani commerciali o strategici | Piano di produzione principale, distinte di produzione, stato delle scorte |
| Output | Piano aggregato di produzione per i prodotti finiti | Ordini di produzione interni e proposte d’acquisto per materie prime, semilavorati e componenti |
| Orizzonte temporale | Medio-lungo termine (settimanale e mensile) | Breve termine (giornaliero o settimanale) |
L’integrazione tra logiche MRP e MPS è alla base del funzionamento dei software di gestione produzione, strumenti sempre più impiegati dalle PMI per organizzare le attività produttive in modo più efficiente e controllato.
Come usare MPS e MRP per migliorare la gestione della produzione
MPS e MRP offrono due approcci diversi, ma la loro sinergia è la chiave di volta per organizzare la produzione in modo proattivo.
Integrare le diverse logiche MPS e MRP è molto utile per migliorare la puntualità nelle consegne e stare al passo con le richieste del mercato.
Se il piano di produzione stabilisce quanti prodotti devono essere completati in un mese o in una settimana, l’MRP calcola quante risorse materiali servono, quando ordinarle e quando saranno disponibili. Così l’azienda sa con precisione cosa produrre e quando, garantendo date di consegna realistiche, utili per organizzare la produzione e la logistica.
Lavorare in emergenza sarà solo un brutto ricordo!
Un altro vantaggio importante è la capacità di ridurre gli sprechi e i costi di magazzino.
Se un’azienda produce senza una pianificazione precisa, rischia di rimanere senza scorte nel momento del bisogno, oppure di stipare in magazzino più materiale di quello che serve realmente.
L’MPS parte da una previsione di domanda più accurata e l’MRP la traduce in un piano di approvvigionamento coerente. Puoi dire addio a sprechi o surplus di materiale, e dare il benvenuto a una gestione delle scorte sempre misurata ai cali e ai picchi di produzione.
Inoltre, l’integrazione tra MPS e MRP apre la strada alla pianificazione di nuove linee di prodotto.
Se un’azienda vuole lanciare un nuovo prodotto, ma non sa quando inserirlo nel flusso produttivo senza rallentare l’attuale produzione, può usare l’MPS per simulare diversi scenari.
In questo modo, l’azienda sceglierà il momento ottimale per avviare la nuova produzione, senza stressare le linee al lavoro o creare colli di bottiglia, programmando poi gli approvvigionamenti necessari grazie alle logiche MRP.
Bisogna comunque considerare come la presenza di funzionalità e sistemi MPS sia strategica soprattutto per le aziende di grandi dimensioni o altamente strutturate, di solito caratterizzate da un’ampia gamma di prodotti e da una supply chain molto complessa.
Le PMI, invece, spesso pianificano subito tramite MRP, con una pianificazione che parte direttamente dagli ordini cliente senza passare dal piano principale formalizzato di un MPS; questo deriva da una complessità produttiva più contenuta (pochi livelli di prodotto, linee produttive più flessibili…), e da un lavoro principalmente basato su commessa o con orizzonti di pianificazione brevi.
Tuttavia, con l’evoluzione degli ERP e la digitalizzazione, anche molte aziende medie stanno iniziando a introdurre funzionalità MPS, molto spesso in forma semplificata e “diffusa” (cioè non raccolte in uno strumento dedicato, ma incorporate in altre funzionalità gestionali del software).
Il ruolo dei software gestionali per la produzione
Per poter dialogare, l’MPS e l’MRP hanno bisogno di una base di dati unica e condivisa: il software per la gestione della produzione.
Grazie a questo tipo di software, l’azienda riesce ad analizzare le attività dei diversi centri di lavoro per avere una panoramica chiara dei carichi dei singoli processi produttivi. Questo sarà poi utile per redigere il piano principale di produzione MPS.
In seguito al piano, il gestionale per la produzione calcola quali quantitativi e materiali servono per la produzione, verificando le scorte a magazzino e pianificando le attività di approvvigionamento secondo le logiche MRP.
Il software di gestione della produzione aggiunge uno step ulteriore: quello del monitoraggio delle operazioni.
Il tracciamento delle attività permette di ottimizzare in modo ancora più preciso e puntuale l’uso della manodopera, dei macchinari e delle risorse materiali dell’azienda, contribuendo a creare un ambiente produttivo finalmente più efficiente.
